模具上医疗吸塑盒采用铝模，材质主要有ZL401、6061及7075等。但从整体模具加工精度及各项性能来讲，6061是较好的材料，因此医疗级吸塑盒的模具均使用6061铝。而食品吸塑盒的模具制作良莠不齐，有铝模、铜模，生产批量较少的时候甚至使用塑胶模等。铜模其实是内粉外铜的结构，洁净度无法满足医疗器械包装的要求。 而较大的食品级吸塑盒生产企业一般采用一体成型机，采用低温高速上下合模的成型方式，产量大、效率高是其优点，但医疗行业产品普遍是品种多、数量少。一体成型机尽管产品感觉壳体较硬，但产品的物理性能（如抗跌落）相对较差且容易产生应力变形。还有一个更大的风险：由于一体成型机效率极高，而冲切段尽管有加热刀模的措施但还是有边缘毛屑的飞出，一旦进入壳体是很难用灯检台检验出来。如果将自动堆叠的吸塑盒拆开全检，很容易造成二次划痕而影响外观品质（划伤也是产生不溶性微粒的原因之一）。

厚片吸塑托盘其实也算是厚片吸塑制品的一一个衍生品,但是,在近些年来,厚片吸塑托盘在近些年来的市场所占份额不大,也是在逐步的缩减中。在实际运用中厚片吸塑托盘的局限性有以下几点: (1)运用方法落后,不能完全发挥托盘的优点 托盘自身是为配合高效物流而诞生的一种单元化物流器具,能够说托盘是贯穿现代物流体系各个环节的连接点。但是在咱们实际运用中因为标准不统一,形成托盘不能在物流作业链中流转运用,仅局限于企业内部。 (2)受厚片吸塑托盘周转方法的限制,流转过程本钱过高从调研中能够发现,绝大多数企业的托盘都是在企业内部周转,然后使企业的产品经过多次人工搬运装卸，极大地降低了工作效率,相应增加了产品的流转本钱,然后降低了产品在市场中的竞争力。